少量生産サービス
SLMによるチタン少量生産：10～1,000+ 個のバッチ、金型費ゼロ、≥95% 材料利用率、マルチレーザー同期、SPC 証拠棒検証。AS9100D。
Low-Volume Production 経済性の柱
少量から中量のチタン生産において、付加製造を最もコスト効率の高い方法にする3つの経済的利点 — 10個から1,000個以上まで。
初期ツーリングコストゼロ
金型不要、ダイス不要、治具不要数万ドルのツーリング投資と数ヶ月のリードタイムを排除 — 予算の100%を償却ハードツーリングではなく、部品最適化と材料品質に配分。
- 射出成形金型、鋳造ダイ、鍛造工具セットは不要
- 設計変更は無料 — CADを修正して同日に再印刷
- プログラム予算の100%が部品品質に充当、ツーリング減価償却費はゼロ
- 従来のツーリングROIがマイナスの小ロット生産に最適
マルチパーツネスティング最適化
コスト圧縮のための高度な3Dパッキング高度な3Dネスティングアルゴリズムを活用し、形状の異なる多数の部品を単一のビルドプラットフォームにパッキング — プリンタースループットを最大化しながら、部品あたりのレーザー実行コストを大幅に圧縮。
- 自動3Dビンパッキングアルゴリズムがビルドプラットフォーム利用率を最大化
- 混合部品ネスティング：1つのビルドサイクルで異なる形状を組み合わせ
- 個別単一部品ビルドと比較して最大40%のコスト削減
- ネスティング最適化は熱影とサポートアクセスを考慮
量産への橋渡しアジリティ
ペナルティなしのバッチ構成編集直接の市場テレメトリに基づいて、ペナルティなしの構成編集をバッチごとに導入 — レガシーなデッド在庫トラップを回避し、リスクなしで真の需要主導型生産スケーリングを実現。
- バッチ間の部品形状変更がゼロチェンジオーバーコストで可能
- リアルタイムの需要シグナルに基づいてバッチ数量を増減
- 最小バッチコミットメントなし — 必要に応じて10個、100個、または1,000個以上を印刷
- デジタル在庫：オンデマンド印刷が倉庫管理費を排除
Production Volume スループットダッシュボード
低ロットチタン生産ラン向けのスケーラブルな製造能力、寸法安定性、材料効率の指標。
最適スケール生産ロット
ニアマス納入スケジュールに最適化されたバッチ容量。低ロットのパイロットランから本格的な量産コミットメントまで、最小注文数量の制約はありません。
マルチレーザー同期速度
高出力クワッドレーザーアレイによるスケーリングで、中断のないビルドディスパッチを保証。250 x 250 mmのプラットフォーム全体で露光を同期し、最大スループットを実現します。
寸法再現性許容範囲
動的なマルチバッチ公差を厳格な±0.1 mm以内に管理。初品から1,000個目までの寸法適合性を統計的ドリフトなしで保証します。
材料Buy-to-Fly効率
95%を超える材料利用率。CNCブロック削り出しと比較して最大80%の材料廃棄を削減。部品となる粉末のみが消費され、未使用の粉末はリサイクルされます。
スループット指標は、最適化されたネスティングと20 µmの層厚を備えたクワッドレーザーSLMプラットフォームに基づきます。実際のバッチ容量は、部品形状、高さ、後処理要件によって異なります。
Inter-Batch 再現性管理
粉末ライフサイクルから最終的な機械的特性検証まで、すべての生産ロットにわたって機械的特性の一貫性を保証する、厳格なバッチ間冶金管理パイプライン。
粉末ライフサイクルログ
リサイクルされたチタン粉末は、レーザー照射とハンドリングサイクルの繰り返しにより、酸素吸収、窒素吸収、および形態変化（サテライト、凝集体）が蓄積します。厳格なライフサイクル追跡がない場合、これらの劣化は、脆化、気孔、および生産バッチ間での機械的特性の変動を引き起こします。
粉末ロットごとの必須レーザー粒子径試験および格子間ガス分析
- すべての粉末ロットは、一意のロットIDと完全なライフサイクルログ（バージン受入日、ふるいグレード（15-45 µm / 45-90 µm）、再利用サイクル数、累積レーザー照射時間）で追跡されます。
- レーザー回折式粒子径分布分析（ASTM B822準拠）を3再利用サイクルごとに実施。D10、D50、D90分布がバージン仕様の±5%以内であることを確認します。
- 各ライフサイクルマイルストーンでの格子間ガス分析（LECO燃焼法、ASTM E1409準拠）による酸素および窒素含有量の測定。O₂ ≤0.20%またはN₂ ≤0.05%のしきい値を超えるロットは不合格となります。
- クローズドループ粉末管理システム：使用済み粉末は自動的にふるい分け、乾燥され、制御された比率でバージン粉末とブレンドされた後、フィードホッパーに戻されます。これにより、すべての生産バッチにわたって一貫した流動性と化学組成が維持されます。
SPCおよびウィットネスバー検証
インライン品質検証がない場合、バッチ間の機械的特性のばらつきは、生産後の破壊試験まで検出されない可能性があります。これにより、表面下の気孔、不十分な緻密化、または異なるビルド位置での引張特性の予期せぬばらつきが原因で、生産ロット全体が不合格となるリスクが生じます。
統計的プロセス管理（SPC）およびビルドプラットフォームごとの印刷ウィットネスバー
- 標準的な機械的引張ウィットネスロッド（ASTM E8 / ASTM F2924準拠）を、すべてのビルドプラットフォーム上の実際の部品と一緒に印刷。プラットフォームのコーナーと中央に配置し、ビルドエンベロープ全体の空間的ばらつきを捉えます。
- ウィットネスバーは抽出され、標準的な引張試験片形状に機械加工され、バッチ出荷前に社内の万能試験機で試験されます。結果はバッチ固有の品質ドシエに記録されます。
- SPC管理図（X-bar管理図およびR管理図）を、極限引張強さ、降伏強さ、破断伸び、密度について維持。上部/下部管理限界（UCL/LCL）は、最初の30生産バッチから確立されます。
- いずれかのウィットネスバー結果が±3σ管理限界外となった場合、自動的にプロセス停止がトリガーされます。バッチリリース前に根本原因調査と是正措置が必要となり、ゼロ欠陥出荷を保証します。
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Founded in 2011 in Baoji's Titanium Valley, BOZE Metal is dedicated exclusively to titanium — from raw material to precision engineering. AS9100D, ISO 13485 & ISO 9001 certified with 500+ clients across Aerospace, Medical & Motorsport industries, we deliver end-to-end precision titanium CNC machining with full material traceability from source to component.
Boze CNC Ti is the dedicated titanium manufacturing center of Baoji Boze Metal Products Co., Ltd.