Ultra-Precision Titanium CNC Machining for Semiconductor Equipment

반도체 진공 챔버 및 EUV/DUV 리소그래피 서브어셈블리는 서브미크론 평탄도와 Ra ≤ 0.4 µm 표면의 밀봉 표면을 요구합니다. 당사의 5축 초정밀 밀링 센터는 10⁻⁹ Torr 진공 수준에서 가스 누출 경로와 입자 생성을 방지하는 GD&T 공차로 그레이드 2 및 그레이드 5 티타늄을 가공합니다.

• 밀봉 표면 평탄도 ≤ 1 µm/300mm — UHV 10⁻⁹ Torr에서 가스 누출 방지
• Ra ≤ 0.4 µm 밀봉 표면 — 공정 가스를 가두는 미세 간극 제거
• 서브미크론 GD&T 프로파일 제어 — 헬륨 누출률 < 1×10⁻⁹ atm·cc/sec

티타늄의 자연 산화층과 본질적으로 낮은 증기압은 UHV 환경에 이상적입니다. 당사의 전해 연마 및 진공 베이크아웃 공정은 방출 가스율을 더욱 낮추어 중요한 CVD/ALD 박막 증착 공정의 챔버 무결성을 보장합니다.

• 전해 연마가 표면 오염 제거 — 방출 가스율 < 1×10⁻¹² Torr·L/sec·cm²
• 250°C 진공 베이크아웃 — 최종 조립 전 수증기 및 탄화수소 탈착
• 자연 TiO₂층이 고온 공정에서 수소 침투 방지

CVD 및 ALD 샤워헤드는 300mm 웨이퍼 전체에 원자 수준의 균일성으로 전구체 가스를 분배하는 수천 개의 정밀 드릴링된 미세 구멍이 필요합니다. 당사의 CNC 마이크로 드릴링은 Ø0.2mm까지의 구멍 직경과 ±0.005mm의 위치 정밀도를 달성하여 샤워헤드 표면 전체에 일관된 가스 유동 임피던스를 보장합니다. 드릴링 후 전해 연마는 미세 버를 제거하고 Ra ≤ 0.1 µm ID 표면을 달성합니다.

• Ø0.2mm까지 마이크로 홀 드릴링 — 전체 플레이트에 걸쳐 ±0.005mm 위치 정밀도
• 전해 연마된 ID 표면 Ra ≤ 0.1 µm — 난류 및 입자 핵 생성 부위 제거
• 100% 광학 구멍 검사 — 직경, 진원도 및 버 없는 상태 확인

가공 후 전해 연마는 반도체 가스 공급 부품에 중요합니다. 이 공정은 절삭 공구가 남긴 기계적으로 변형된 표면층을 제거하여 작동 중 입자를 방출할 수 있는 미세 균열, 버 및 내장된 오염 물질을 제거합니다. 결과적인 미러 표면(Ra ≤ 0.1 µm)은 전구체 흡착에 저항하고 챔버 메모리 효과를 최소화하는 화학적으로 깨끗한 표면을 만듭니다.

• 전해 연마가 10-20 µm 변형층 제거 — 미세 버 및 내장 오염 물질 제거
• 미러 표면 Ra ≤ 0.1 µm — 전구체 흡착 및 챔버 메모리 효과 방지
• 화학적 부동태화가 자연 TiO₂층 복원 — 공정 가스에 대한 내식성 극대화

반도체 부품은 가공 후 검증된 다단계 세척 공정을 거칩니다 — 절삭유를 제거하기 위한 용제 탈지로 시작하여 초음파 배스에서 알칼리 및 산 세척을 거친 후 탈이온수 린스로 마무리됩니다. 용제 추출 테스트를 통한 최종 검증은 부품당 10µg 미만의 탄화수소 잔류물을 확인하여 최첨단 2nm 및 3nm 웨이퍼 팹의 순도 요구 사항을 충족합니다.

• HEPA 필터 수직층류 — ft³당 ≤ 100개 입자(≥0.5 µm)
• 양압 차압 — 여과되지 않은 공기 유입 방지
• 정전기 방지 신발을 포함한 전신 클린룸 가운 — 인체 유래 입자 오염 제로

최종 세척 후, 모든 반도체 부품은 검사, 포장 및 밀봉을 위해 ISO 클래스 5(클래스 100) 클린룸 환경으로 이송됩니다. 각 부품은 정전기 방지 클린룸 등급 폴리에틸렌에 이중 포장되며, 세척 날짜, 로트 번호 및 탄화수소 테스트 결과를 기록한 배치별 라벨이 부착되어 팩 준비 납품을 보장합니다.

• 반도체급 용제를 사용한 초음파 탈지 — 모든 가공 잔류물 제거
• 18 MΩ·cm 저항까지 DI수 세척 — 부품 표면의 이온 오염 제로
• 세척 후 유기물 검증 — 잔류 오염 < 10 µg/cm²